Réduction des déchets
Stratégies de réduction des déchets
L’objectif de la réduction des déchets Lean dans le secteur manufacturier est de réduire les 3M afin d’obtenir une amélioration de la performance de l’entreprise. Ces 3M proviennent de trois termes japonais, Muri, Mura et Muda, qui sont censés contribuer à l’inefficacité – et à la chute potentielle – d’une entreprise.
Muri signifie « surcharge » mais fait également référence à l’absurdité et au caractère déraisonnable. Éviter Muri, c’est standardiser le travail.
Mura fait référence à l’inégalité, en examinant l’incohérence d’une entreprise en termes de matière physique.
Muda signifie déchets et est relativement le terme le plus important des trois. La réduction des déchets est perçue comme un moyen d’accroître la rentabilité d’une entreprise.
Lorsqu’on se concentre sur la réduction des déchets dans les processus de production et de fabrication, les sept déchets sont utilisés pour aider à identifier les types de déchets présents. Ils sont sans valeur ajoutée (NVA), absorbent du temps et des coûts, et doivent être considérés comme l’ennemi.
Les 7 déchets
Les sept déchets sont abrégés par l’acronyme « TIMWOOD » : T – Transport, I – Inventaire, M – Mouvement, W – Attente et retards, O – Surproduction, O – Surtraitement, D – Défauts.
Transport
Le transport des produits et des travaux en cours est nécessaire, mais il doit être contrôlé en termes de temps et de distance. Chaque fois qu’un produit est déplacé, il risque d’être endommagé, perdu, retardé, etc. Plus important encore, plus un produit se déplace, plus il n’y a pas de valeur ajoutée, car il n’est pas physiquement transformé. Le transport n’apporte aucune transformation au produit que le consommateur est censé payer.
Inventaire
Produire quelque chose qui reste en place et qui attend le prochain processus qui ne démarre pas immédiatement n’a aucune valeur ajoutée. Le produit est en attente et n’apporte pas de valeur ajoutée, il reste sur une étagère quelque part. Le problème est que plus les stocks sont importants, plus la situation est grave, car ils peuvent prendre la forme de travaux en cours, de matières premières ou de produits finis.
Mouvement
Cette notion est similaire à celle du transport, mais le mouvement fait référence au déplacement de l’opérateur et de l’équipement. Encore une fois, pensez au fait qu’il ne peut pas y avoir de valeur ajoutée lorsque les opérateurs se déplacent pour chercher et trouver des choses. C’est la même chose avec l’équipement : si vous passez du temps à traîner de l’équipement, vous ne pouvez pas l’utiliser pour ajouter de la valeur et gagner de l’argent, sans compter que les risques de dommages sont accrus.
Attente et retards
Lorsque les travaux en cours et les marchandises ne sont pas travaillés, ils restent là à attendre – en attendant le prochain processus.
Cette situation est typique des méthodes traditionnelles de type « lot et file d’attente ». Attendre signifie que ce produit coûte de l’argent à l’entreprise et n’apporte pas de valeur ajoutée.
Surproduction
Il s’agit du pire des sept déchets, car il englobe également tous les autres déchets. La surproduction se produit lorsque les processus ne sont pas efficaces. Si les changements sont trop lents, on surproduit ; si la qualité est médiocre, on surproduit à nouveau – juste au cas où. Le problème est de penser, par exemple : « le client peut vouloir 10 pièces, mais nous allons produire 20 pièces et les stocker……. »
Traitement excessif
Si vous ne savez pas exactement ce que veut le client, comment pouvez-vous aligner vos processus sur ses besoins ? Le surtraitement consiste à réaliser un travail qui dépasse ce que le client souhaite réellement. Pensez à la tonte de votre pelouse : couperiez-vous chaque brin d’herbe avec une paire de ciseaux, puis le mesureriez-vous avec une règle ? Bien sûr que non. Il suffit de tondre la pelouse avec la tondeuse.
Défauts
Vous ne pouvez pas ajouter de la valeur deux fois ! Si vous mettez au rebut un travail complet, vous n’irez pas demander à votre client 5 000 £ supplémentaires (ou tout autre coût) pour retraiter un travail que vous n’avez pas pu faire correctement du premier coup ! Votre client penserait que vous êtes fou et irait voir ailleurs !
Chaque rebut coûte de l’argent et du temps : de l’argent pour payer le personnel, l’éclairage, etc., pour le refaire, mais cela signifie aussi que vous devez repousser un autre travail planifié dans la file d’attente afin de pouvoir effectuer la retouche. C’est tout un coût et moins d’argent pour l’entreprise.
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